Software
SISTEMA DI SUPERVISIONE DI IMPIANTO
Presente nel settore dell'automazione industriale da decenni, grazie alla professionalità dei suoi clienti, esperti dei processi
produttivi, ha acquisito una considerevole conoscenza tecnologica non solo dei materiali, dei componenti e dei sistemi, ma anche dei processi produttivi stessi (Acciaio, Alluminio, Termoplastici e Compositi quali SMC) e dei processi
organizzativi necessari alla conduzione efficiente di un impianto industriale.
L'esigenza di una gestione organizzata ed efficace ha portato Oilgear a sviluppare supporti automatici alla gestione industriale, personalizzati sulle richieste del cliente, quale corredo al funzionamento base degli impianti stessi. Questa necessità ha determinato lo sviluppo di un nuovo Software, in grado di eseguire una supervisione “intelligente” dell’impianto, ed una gestione organizzata ed efficace sia delle commesse sia dell’impianto stesso. I sistemi di acquisizione dati finalizzati al monitoraggio, alla gestione della produzione ed al controllo della qualità sono progettati in versioni dedicate ad una singola macchina o in architetture più articolate (collegamenti in rete) per la gestione di un reparto o di un intero stabilimento.
La struttura hardware tipica del sistema sviluppato da Oilgear è schematicamente illustrato in fig. 1
Quest’impostazione porta ad un’architettura piramidale caratterizzata da tre diversi livelli, tipica delle applicazioni CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Un primo livello dedicato al controllo, spesso in tempo reale, delle singole unità di lavoro: realizzato con tecnica a microprocessori (se necessario con architetture multiprocessore quali i sistemi VME BUS e sistemi operativi real-time) oppure con PLC (Siemens, Allen Bradley, Modicon, Telemecanique, Omron ed altri).
Un secondo livello dedicato alla gestione delle singole macchine con interfacce operatore grafiche ed all’integrazione delle unità produttive in un’architettura comune in grado di coordinarne il funzionamento globale (supervisione su Personal Computer e collegamenti in rete di fabbrica).
Un terzo livello, al vertice della piramide, che gestisce i dati aggregati e supporta le attività di pianificazione e programmazione della produzione, direttamente o in collegamento con eventuali altri sistemi informativi aziendali già presenti (tipico il caso di sistemi informativi basati su "mini" quali IBM AS 400, LAN di Personal Computer e workstations).
Sfruttando la rete di comunicazione Ethernet ci si svincola dalla posizione fisica dei singoli supervisori locali e del database centrale che possono essere quindi essere posti anche a grande distanza fra loro. L’applicazione (Software) inoltre è unica ed in grado di gestire più linee di produzione (anche gestite da PLC diversi).
Essa è composta da più moduli completamente integrati fra loro. Ciascun “user” a seconda delle funzioni assegnatogli sarà abilitato all’utilizzo dei soli moduli interessarti. Il sistema di supervisione realizzato è quindi in grado di coordinare e gestire le diverse macchine presenti sulla linea dando all’operatore la possibilità di intervenire sul processo in corso utilizzando un’unica interfaccia grafica.